ГОСТ 18065-91: Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности

Терминология ГОСТ 18065-91: Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности оригинал документа:

2.2.7. Осевое биение шпинделя фрезы

Черт. 12

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	П	В; А
До 125	5	3	2,0
Св. 125 » 320	6	4	2,5
» 320 » 500	8	5	3,0
» 500 » 1250	10	6	4,0

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 12).

2.2.8. Соосность оси отверстия подшипника, поддерживающего конец оправки фрезы, с осью вращения шпинделя фрезы

Черт. 13

Черт. 14

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	П	В	А
До 125	10	8	6	5
Св. 125 » 320	16	12	10	8
» 320 » 500	20	16	12	10
» 500 » 1250	25	20	16	12

1) Измерения с помощью контрольной оправки, кольца, контрольной втулки и измерительного прибора (черт. 13).

В отверстие шпинделя фрезы 6 вставляют контрольную оправку 5 с цилиндрической рабочей поверхностью. В зависимости от конструкции станка на контрольную оправку надевают контрольную втулку 4 с направляющим конусом на конце. В отверстие подшипника поддержки 2 вставляют контрольное кольцо 3 (диаметр отверстия кольца соответствует наружному диаметру втулки с минимальным зазором). Втулку вводят в кольцо при закрепленных поддержке и кронштейне (корпусе) инструментального шпинделя. На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался свободного конца цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Измерения соосности проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после ввода втулки на всю длину отверстия кольца.

Отклонение равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждом положении втулки, с учетом соотношения длин l₁ и l₂

где: D - определяемое отклонение, мкм;

D₁ - показания измерительного прибора, мкм;

l₁ - расстояние от торца шпинделя до измерительного прибора, мм;

l₂ - расстояние от торца шпинделя до середины длины базового отверстия закрепленной поддержки, мм.

Примечание. Измерительный прибор должен быть расположен максимально близко к опоре.

2) Измерения (черт. 14а)

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для l₁ не менее наибольшей длины червячной фрезы.

3) Измерения (черт. 14б)

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для l₂ не менее 1,25 наибольшей длины червячной фрезы.

Примечание. Выбранный метод проверки должен быть указан в технической документации на конкретные модели станков.

Определения термина из разных документов: Осевое биение шпинделя фрезы

2.2.10. Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) к траектории продольного перемещения суппорта фрезы, проверяемая:

а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

Черт. 16

Таблица 11

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Длина перемещения, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков класса точности
			Н	п	В	А
До 125	150	2.2.10а 2.2.10б	12 16	8 10	5 6	3 4
Св. 125 » 320	200	2.2.10а 2.2.10б	16 20	10 12	6 8	4 5
» 320 » 500	300	2.2.10а 2.2.10б	20 25	12 16	8 10	5 6
» 500 » 1250	500	2.2.10а 2.2.10б	25 30	16 20	10 12	6 8

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и в сторону фрезы.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 3а или 3б (черт. 16).

Для проведения измерения используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пп. 2.2.3 и 2.2.4. Оправку центрируют относительно оси вращения стола как указано в п. 2.2.4. Проверку проводят после фиксирования стола (шпинделя изделий) или стойки на направляющих станины.

Проверку проводят:

для станков классов точности Н и П без поворота оправки на 180°;

для станков классов точности В и А с поворотом шпинделя вместе с оправкой на 180°.

Измерения проводят поочередно в двух крайних и среднем положениях суппорта фрезы. Длина перемещения должна соответствовать наибольшей ширине нарезаемого венца, но не более величины (см. табл. 11) для соответствующего типоразмера станка. Значение длины перемещения должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

Определения термина из разных документов: Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) к траектории продольного перемещения суппорта фрезы, проверяемая

2.2.3. Постоянство положения оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) при вращении:

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии l

Черт. 7

Таблица 4

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер пункта	l, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
			Н	П	в	А
До 125	2.2.3а 2.2.3б	- 150	5 8	3 5	2 3	1,2 2,0
Св. 125 до 200	2.2.3а 2.2.3б	- 200	6 10	4 6	2,5 4	1,6 2,5
» 200 » 320	2.2.3а 2.2.3б	- 200	8 16	5 10	3 6	2,0 4,0
» 320 » 500	2.2.3а 2.2.3б	- 300	10 20	6 12	4 8	2,5 5,0
» 500 » 800	2.2.3а 2.2.3б	- 500	12 30	8 20	5 12	3,0 8,0
» 800 » 1250	2.2.3а 2.2.3б	- 500	16 40	10 25	6 16	4,0 10,0

На шпинделе передней бабки (шпинделя изделия) 1 (черт. 7) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения шпинделя.

Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях в и г (под углом 90°) в плоскостях а и б при прерывистом или непрерывном вращении шпинделя. Замеры проводят не менее чем в восьми угловых положениях шпинделя (через 45 °) в течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения шпинделя вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положения в и г). Вычисленные средние значения шпинделя откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в - на оси X, для измерительного прибора в положении г - на оси Y. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса.

Отклонение от постоянства оси вращения шпинделя в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.

2.2.4. Осевое биение шпинделя передней бабки (шпинделя изделия)

Черт. 8	Черт. 9

Таблица 5

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	П	В	А
До 125	5	3	2	1,2
Св. 125 » 200	6	4	2,5	1,6
» 200 » 320	8	5	3	2
» 320 » 500	10	6	4	2,5
» 500 » 800	12	8	5	3
» 800 » 1250	16	10	6	4

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 8 и 9).

Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в п. 2.2.3. Оправку центрируютотносительно оси вращения шпинделя так, чтобы показания прибора для измерения длин (у торца шпинделя) и на расстоянии l (см. табл. 4) для соответствующего типоразмера станка были минимальными.

Определения термина из разных документов: Постоянство положения оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) при вращении

2.2.2. Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта:

а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

Черт. 3

Черт. 4	Черт. 5

Черт. 6

Таблица 3

Наибольшая длина перемещения, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков класса точности
		Н	П	В	А
До 500	2.2.2а 2.2.2б	12 16	8 10	5 6	3 4
Св. 500 » 800	2.2.2а 2.2.2б	16 20	10 12	6 8	4 5
» 800 » 1250	2.2.2а 2.2.2б	20 25	12 16	8 10	5 6
» 1250 » 2000	2.2.2а 2.2.2б	25 30	16 20	10 12	6 8
» 2000 » 3200	2.2.2а 2.2.2б	30 40	20 25	12 16	8 10
» 3200 » 5000	2.2.2а 2.2.2б	40 50	25 30	16 20	10 12

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 2а - при длине перемещения до 1600 мм (черт. 3); метод 5 - при длине перемещения не менее 1000 мм (черт. 4); методы 7, 8 - при любой длине перемещения (черт. 5 для проверки в вертикальной плоскости, черт 6).

Шпиндель фрезы располагают возможно ближе к оси центров станка.

Расстояние между точками измерения - не более 0,1 наибольшей длины перемещения.

Определения термина из разных документов: Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта

2.2.6. Радиальное биение конического отверстия шпинделя фрезы:

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии l

Черт. 11

Таблица 7

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер пункта	l, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
			Н	п	в	А
До 125	2.2.6а 2.2.6б	- 200	8 10	5 6	3 4	2,0 2,5
Св. 125 » 320	2.2.6а 2.2.6б	- 300	10 16	6 10	4 6	2,5 4,0
» 320 » 500	2.2.6а 2.2.6б	- 300	12 20	8 12	5 8	3,0 5,0
» 500 » 1250	2.2.6а 2.2.6б	- 500	16 30	10 20	6 12	4,0 8,0

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (черт. 11).

Примечание. Положение инструментального суппорта при проверке должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.

Определения термина из разных документов: Радиальное биение конического отверстия шпинделя фрезы

2.2.9. Радиальное биение фрезерной оправки после монтажа с контрподдержкой

Черт. 15

Таблица 10

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	П	В	А
До 125	10	6	4	2,5
Св. 125 » 320	16	10	6	4
» 320 » 500	20	12	8	5
» 500 » 1250	30	20	12	8

Контрольную оправку 1 устанавливают в отверстиях шпинделя и контрподдержки. Корпус 2 передней опоры шпинделя и контрподдержки 3 закрепляют. Измерительный прибор 4 устанавливают неподвижно так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки и был ей перпендикулярен.

Биение измеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, поочередно при двух направлениях вращения шпинделя.

Радиальное биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в пределах оборота шпинделя.

Определения термина из разных документов: Радиальное биение фрезерной оправки после монтажа с контрподдержкой

2.2.13. Совпадение оси отверстия пиноли задней бабки с осью вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия)

Черт. 19

Черт. 20

Черт. 21

Таблица 14

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	п	в	А
До 200	12	10	8	6
Св. 200 » 320	16	12	10	8
» 320 » 500	20	16	12	10
» 500 » 800	25	20	16	12
» 800 » 1250	30	25	20	16

Ось пиноли может быть только выше оси шпинделя передней бабки (шпинделя изделия).

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 1 или 4 (черт. 19 и 20). Оправка как для проверки 2.2.3.

Расстояние l между торцами планшайбы и задней бабки с полностью вдвинутой пинолью примерно равно наибольшему диаметру обрабатываемого изделия.

При измерении задняя бабка и пиноль должны быть закреплены.

Допускается для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 800 мм измерение при помощи контрольной оправки и измерительного прибора (черт. 21).

Контрольную оправку 3 устанавливают в центрах передней 1 и задней 2 бабок. Измерительный прибор 4 устанавливают на суппорте фрезы так, чтобы измерительный наконечник касался образующей оправки и был перпендикулярен ей.

Измерения проводят в двух взаимноперпендикулярных плоскостях поочередно у обоих концов оправки на расстоянии от торцев, примерно равном двум диаметрам оправки.

При измерении у шпинделя передней бабки результат измерений определяют как среднюю арифметическую результатов двух измерений. После первого измерения шпиндель поворачивают на 180°.

Отклонение равно наибольшей величине алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждой плоскости измерения.

Определения термина из разных документов: Совпадение оси отверстия пиноли задней бабки с осью вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия)

2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы передней бабки (шпинделя изделия)

Черт. 10

Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	п	В	А
До 125	10	6	4	25
Св. 125 » 200	12	8	5	3
» 200 » 320	16	10	6	4
» 320 » 500	20	12	8	5
» 500 » 800	25	16	10	6
» 800 » 1250	30	20	12	8

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 10).

Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности планшайбы. Измерения проводят поочередно при двух направлениях вращения шпинделя. Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса до 320 мм проверяют опорный буртик шпинделя передней бабки.

Определения термина из разных документов: Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы передней бабки (шпинделя изделия)

3.5.3. Точность направления зуба

Таблица 18

Ширина зубчатого венца образца-изделия, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	П	В	А
До 40	12	10	7	5,5
Св. 40 » 100	16	12	10	8
» 100 » 160	20	16	12	10
» 160 » 250	25	20	16	12
» 250 » 400	28	25	18	14

Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца.

Примечание. Под действительной линией зуба понимается линия пересечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, ось которого совпадает с рабочей осью.

а) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия до 500 мм (табл. 18).

Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.

б) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия свыше 500 мм.

Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора.

Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.

Таблица 19

Ширина зубчатого венца образца изделия, мм	Отклонение, мкм, для станков класса точности
	Н	П	В	А
До 40	±16	±12	±11	±8
Св. 40 » 100	±18	±14	±12	±10
» 100 » 160	±20	±16	±14	±11
» 160 » 250	±25	±20	±16	±12
» 250 » 400	±32	±25	±20	±16

Примечание. Проверки по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.3 допускается проводить с учетом влияния шероховатости поверхности зубьев, а также волнистости, вызванной подачей инструмента Методика исключения из результатов измерений этих факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станка

Определения термина из разных документов: Точность направления зуба

3.5.2. Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, угловые секунды, для станков класса точности
	Н	п	В	А
До 125	160	100	65	40
Св. 125 » 200	125	80	50	32
» 200 » 320	100	65	40	25
» 320 » 500	80	50	32	20
» 500 » 800	65	40	25	16
» 800 » 1250	50	32	20	12

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов и позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность равна наибольшей алгебраической разности значений накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается проводить измерения групповым методом с одновременным охватом 3 - 6 зубьев.

Примечание. Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 17 и 18, заданы в угловых секундах. Для пересчета секунд в микроны следует пользоваться формулой

где D - отклонение в мкм;

D₁ - отклонение в угловых секундах;

d - значение делительного диаметра в мм.

Определения термина из разных документов: Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

3.5.1. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, угловые секунды, для станков класса точности
	Н	П	В	А
До 125	50	32	20	12
Св. 125 » 200	40	25	16	10
» 200 » 320	32	20	12	8
» 320 » 500	25	16	10	6
» 500 » 800	20	12	8	5
» 800 » 1250	16	10	6	4

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.

Определения термина из разных документов: Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов