ГОСТ 18065-91: Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности


ГОСТ 18065-91: Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности

Терминология ГОСТ 18065-91: Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности оригинал документа:

2.2.7. Осевое биение шпинделя фрезы

x026.jpg

Черт. 12

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В; А

До 125

5

3

2,0

Св. 125 » 320

6

4

2,5

» 320 » 500

8

5

3,0

» 500 » 1250

10

6

4,0

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 12).

2.2.8. Соосность оси отверстия подшипника, поддерживающего конец оправки фрезы, с осью вращения шпинделя фрезы

x028.jpg

Черт. 13

x030.jpg

Черт. 14

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 125

10

8

6

5

Св. 125 » 320

16

12

10

8

» 320 » 500

20

16

12

10

» 500 » 1250

25

20

16

12

1) Измерения с помощью контрольной оправки, кольца, контрольной втулки и измерительного прибора (черт. 13).

В отверстие шпинделя фрезы 6 вставляют контрольную оправку 5 с цилиндрической рабочей поверхностью. В зависимости от конструкции станка на контрольную оправку надевают контрольную втулку 4 с направляющим конусом на конце. В отверстие подшипника поддержки 2 вставляют контрольное кольцо 3 (диаметр отверстия кольца соответствует наружному диаметру втулки с минимальным зазором). Втулку вводят в кольцо при закрепленных поддержке и кронштейне (корпусе) инструментального шпинделя. На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался свободного конца цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Измерения соосности проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после ввода втулки на всю длину отверстия кольца.

Отклонение равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждом положении втулки, с учетом соотношения длин l1 и l2

x032.gif

где: D - определяемое отклонение, мкм;

D1 - показания измерительного прибора, мкм;

l1 - расстояние от торца шпинделя до измерительного прибора, мм;

l2 - расстояние от торца шпинделя до середины длины базового отверстия закрепленной поддержки, мм.

Примечание. Измерительный прибор должен быть расположен максимально близко к опоре.

2) Измерения (черт. 14а)

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для l1 не менее наибольшей длины червячной фрезы.

3) Измерения (черт. 14б)

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для l2 не менее 1,25 наибольшей длины червячной фрезы.

Примечание. Выбранный метод проверки должен быть указан в технической документации на конкретные модели станков.

Определения термина из разных документов: Осевое биение шпинделя фрезы

2.2.10. Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) к траектории продольного перемещения суппорта фрезы, проверяемая:

а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

x036.jpg

Черт. 16

Таблица 11

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Длина перемещения, мм

Номер пункта

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

п

В

А

До 125

150

2.2.10а

2.2.10б

12

16

8

10

5

6

3

4

Св. 125 » 320

200

2.2.10а

2.2.10б

16

20

10

12

6

8

4

5

» 320 » 500

300

2.2.10а

2.2.10б

20

25

12

16

8

10

5

6

» 500 » 1250

500

2.2.10а

2.2.10б

25

30

16

20

10

12

6

8

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и в сторону фрезы.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 3а или 3б (черт. 16).

Для проведения измерения используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пп. 2.2.3 и 2.2.4. Оправку центрируют относительно оси вращения стола как указано в п. 2.2.4. Проверку проводят после фиксирования стола (шпинделя изделий) или стойки на направляющих станины.

Проверку проводят:

для станков классов точности Н и П без поворота оправки на 180°;

для станков классов точности В и А с поворотом шпинделя вместе с оправкой на 180°.

Измерения проводят поочередно в двух крайних и среднем положениях суппорта фрезы. Длина перемещения должна соответствовать наибольшей ширине нарезаемого венца, но не более величины (см. табл. 11) для соответствующего типоразмера станка. Значение длины перемещения должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

2.2.3. Постоянство положения оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) при вращении:

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии l

x016.jpg

Черт. 7

Таблица 4

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

l, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

в

А

До 125

2.2.3а

2.2.3б

-

150

5

8

3

5

2

3

1,2

2,0

Св. 125 до 200

2.2.3а

2.2.3б

-

200

6

10

4

6

2,5

4

1,6

2,5

» 200 » 320

2.2.3а

2.2.3б

-

200

8

16

5

10

3

6

2,0

4,0

» 320 » 500

2.2.3а

2.2.3б

-

300

10

20

6

12

4

8

2,5

5,0

» 500 » 800

2.2.3а

2.2.3б

-

500

12

30

8

20

5

12

3,0

8,0

» 800 » 1250

2.2.3а

2.2.3б

-

500

16

40

10

25

6

16

4,0

10,0

На шпинделе передней бабки (шпинделя изделия) 1 (черт. 7) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения шпинделя.

Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях в и г (под углом 90°) в плоскостях а и б при прерывистом или непрерывном вращении шпинделя. Замеры проводят не менее чем в восьми угловых положениях шпинделя (через 45 °) в течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения шпинделя вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положения в и г). Вычисленные средние значения шпинделя откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в - на оси X, для измерительного прибора в положении г - на оси Y. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса.

Отклонение от постоянства оси вращения шпинделя в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.

2.2.4. Осевое биение шпинделя передней бабки (шпинделя изделия)

x018.jpg

x020.jpg

Черт. 8

Черт. 9

Таблица 5

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 125

5

3

2

1,2

Св. 125 » 200

6

4

2,5

1,6

» 200 » 320

8

5

3

2

» 320 » 500

10

6

4

2,5

» 500 » 800

12

8

5

3

» 800 » 1250

16

10

6

4

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 8 и 9).

Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в п. 2.2.3. Оправку центрируютотносительно оси вращения шпинделя так, чтобы показания прибора для измерения длин (у торца шпинделя) и на расстоянии l (см. табл. 4) для соответствующего типоразмера станка были минимальными.

2.2.2. Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта:

а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

x008.jpg

Черт. 3

x010.jpg

x012.jpg

Черт. 4

Черт. 5

x014.jpg

Черт. 6

Таблица 3

Наибольшая длина перемещения, мм

Номер пункта

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 500

2.2.2а

2.2.2б

12

16

8

10

5

6

3

4

Св. 500 » 800

2.2.2а

2.2.2б

16

20

10

12

6

8

4

5

» 800 » 1250

2.2.2а

2.2.2б

20

25

12

16

8

10

5

6

» 1250 » 2000

2.2.2а

2.2.2б

25

30

16

20

10

12

6

8

» 2000 » 3200

2.2.2а

2.2.2б

30

40

20

25

12

16

8

10

» 3200 » 5000

2.2.2а

2.2.2б

40

50

25

30

16

20

10

12

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 2а - при длине перемещения до 1600 мм (черт. 3); метод 5 - при длине перемещения не менее 1000 мм (черт. 4); методы 7, 8 - при любой длине перемещения (черт. 5 для проверки в вертикальной плоскости, черт 6).

Шпиндель фрезы располагают возможно ближе к оси центров станка.

Расстояние между точками измерения - не более 0,1 наибольшей длины перемещения.

Определения термина из разных документов: Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта

2.2.6. Радиальное биение конического отверстия шпинделя фрезы:

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии l

x024.jpg

Черт. 11

Таблица 7

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

l, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

п

в

А

До 125

2.2.6а

2.2.6б

-

200

8

10

5

6

3

4

2,0

2,5

Св. 125 » 320

2.2.6а

2.2.6б

-

300

10

16

6

10

4

6

2,5

4,0

» 320 » 500

2.2.6а

2.2.6б

-

300

12

20

8

12

5

8

3,0

5,0

» 500 » 1250

2.2.6а

2.2.6б

-

500

16

30

10

20

6

12

4,0

8,0

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (черт. 11).

Примечание. Положение инструментального суппорта при проверке должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.

Определения термина из разных документов: Радиальное биение конического отверстия шпинделя фрезы

2.2.9. Радиальное биение фрезерной оправки после монтажа с контрподдержкой

x034.jpg

Черт. 15

Таблица 10

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 125

10

6

4

2,5

Св. 125 » 320

16

10

6

4

» 320 » 500

20

12

8

5

» 500 » 1250

30

20

12

8

Контрольную оправку 1 устанавливают в отверстиях шпинделя и контрподдержки. Корпус 2 передней опоры шпинделя и контрподдержки 3 закрепляют. Измерительный прибор 4 устанавливают неподвижно так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки и был ей перпендикулярен.

Биение измеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, поочередно при двух направлениях вращения шпинделя.

Радиальное биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в пределах оборота шпинделя.

2.2.13. Совпадение оси отверстия пиноли задней бабки с осью вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия)

x042.jpg

Черт. 19

x044.jpg

Черт. 20

x046.jpg

Черт. 21

Таблица 14

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

п

в

А

До 200

12

10

8

6

Св. 200 » 320

16

12

10

8

» 320 » 500

20

16

12

10

» 500 » 800

25

20

16

12

» 800 » 1250

30

25

20

16

Ось пиноли может быть только выше оси шпинделя передней бабки (шпинделя изделия).

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 1 или 4 (черт. 19 и 20). Оправка как для проверки 2.2.3.

Расстояние l между торцами планшайбы и задней бабки с полностью вдвинутой пинолью примерно равно наибольшему диаметру обрабатываемого изделия.

При измерении задняя бабка и пиноль должны быть закреплены.

Допускается для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 800 мм измерение при помощи контрольной оправки и измерительного прибора (черт. 21).

Контрольную оправку 3 устанавливают в центрах передней 1 и задней 2 бабок. Измерительный прибор 4 устанавливают на суппорте фрезы так, чтобы измерительный наконечник касался образующей оправки и был перпендикулярен ей.

Измерения проводят в двух взаимноперпендикулярных плоскостях поочередно у обоих концов оправки на расстоянии от торцев, примерно равном двум диаметрам оправки.

При измерении у шпинделя передней бабки результат измерений определяют как среднюю арифметическую результатов двух измерений. После первого измерения шпиндель поворачивают на 180°.

Отклонение равно наибольшей величине алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждой плоскости измерения.

2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы передней бабки (шпинделя изделия)

x022.jpg

Черт. 10

Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

п

В

А

До 125

10

6

4

25

Св. 125 » 200

12

8

5

3

» 200 » 320

16

10

6

4

» 320 » 500

20

12

8

5

» 500 » 800

25

16

10

6

» 800 » 1250

30

20

12

8

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 10).

Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности планшайбы. Измерения проводят поочередно при двух направлениях вращения шпинделя. Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса до 320 мм проверяют опорный буртик шпинделя передней бабки.

3.5.3. Точность направления зуба

Таблица 18

Ширина зубчатого венца образца-изделия, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 40

12

10

7

5,5

Св. 40 » 100

16

12

10

8

» 100 » 160

20

16

12

10

» 160 » 250

25

20

16

12

» 250 » 400

28

25

18

14

Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца.

Примечание. Под действительной линией зуба понимается линия пересечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, ось которого совпадает с рабочей осью.

а) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия до 500 мм (табл. 18).

Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.

б) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия свыше 500 мм.

Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора.

Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.

Таблица 19

Ширина зубчатого венца образца изделия, мм

Отклонение, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 40

±16

±12

±11

±8

Св. 40 » 100

±18

±14

±12

±10

» 100 » 160

±20

±16

±14

±11

» 160 » 250

±25

±20

±16

±12

» 250 » 400

±32

±25

±20

±16

Примечание. Проверки по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.3 допускается проводить с учетом влияния шероховатости поверхности зубьев, а также волнистости, вызванной подачей инструмента Методика исключения из результатов измерений этих факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станка

Определения термина из разных документов: Точность направления зуба

3.5.2. Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков класса точности

Н

п

В

А

До 125

160

100

65

40

Св. 125 » 200

125

80

50

32

» 200 » 320

100

65

40

25

» 320 » 500

80

50

32

20

» 500 » 800

65

40

25

16

» 800 » 1250

50

32

20

12

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов и позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность равна наибольшей алгебраической разности значений накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается проводить измерения групповым методом с одновременным охватом 3 - 6 зубьев.

Примечание. Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 17 и 18, заданы в угловых секундах. Для пересчета секунд в микроны следует пользоваться формулой

x048.gif

где D - отклонение в мкм;

D1 - отклонение в угловых секундах;

d - значение делительного диаметра в мм.

3.5.1. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 125

50

32

20

12

Св. 125 » 200

40

25

16

10

» 200 » 320

32

20

12

8

» 320 » 500

25

16

10

6

» 500 » 800

20

12

8

5

» 800 » 1250

16

10

6

4

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.


Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. . 2015.

Смотреть что такое "ГОСТ 18065-91: Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности" в других словарях:

  • Станки - получить на Академике активный купон 220 Вольт или выгодно станки купить по низкой цене на распродаже в 220 Вольт

  • ГОСТ 18065-91 — Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности. Взамен ГОСТ 11542 81, ГОСТ 18065 80 [br] НД чинний: від 1993 01 01 Зміни: Технічний комітет: Мова: Ru Метод прийняття: Кількість сторінок …   Покажчик національних стандартів

  • ГОСТ 18065-91 — 30 с. (5) Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности Взамен: ГОСТ 11542 81; ГОСТ 18065 80 раздел 25.080.20 …   Указатель национальных стандартов 2013

  • 18065 — ГОСТ 18065{ 91} Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности. ОКС: 25.080.20 КГС: Г81 Станки металлообрабатывающие Взамен: ГОСТ 11542 81, ГОСТ 18065 80 Действие: С 01.01.93 Текст… …   Справочник ГОСТов

  • точность — 3.1.1 точность (accuracy): Степень близости результата измерений к принятому опорному значению. Примечание Термин «точность», когда он относится к серии результатов измерений, включает сочетание случайных составляющих и общей систематической… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Радиальное биение — 3.6.1. Радиальное биение Примечание Радиальное биение собранного подшипника является результатом нескольких отдельных, но сведенных воедино факторов. Источник: ГОСТ 520 2002: Подшипники качения. Общие технические условия оригинал документа …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Осевое биение — 3.6.2. Осевое биение Примечание Осевое биение собранного подшипника является результатом нескольких отдельных, но вместе взятых факторов. Источник: ГОСТ 520 2002: Подшипники качения. Общие технические условия оригинал документа Смотри также… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Постоянство — 11.3.1 Постоянство свойство того, что объект продолжает существовать при изменениях контрактного контекста (см. 13.2.3) или эпохи. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • прямолинейность — 3.3 прямолинейность: Отсутствие отклонения продольной кромки полотна материала от прямой линии. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • 25.080.20 — Розточувальні та фрезерувальні верстати ГОСТ 165 81 Станки фрезерные консольные. Основные размеры. Взамен ГОСТ 165 72 ГОСТ 594 82 Станки отделочно расточные вертикальные. Нормы точности. Взамен ГОСТ 594 77 ГОСТ 659 89 Станки зубофрезерные… …   Покажчик національних стандартів

  • Осевое биение шпинделя — 2.18. Осевое биение шпинделя (для станков с программным управлением) Черт. 16 Таблица 12 Условный диаметр сверления, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 12 8 5 Св. 12до 20 10 6 » 20 » 40 12 8 …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации


Поделиться ссылкой на выделенное

Прямая ссылка:
Нажмите правой клавишей мыши и выберите «Копировать ссылку»

We are using cookies for the best presentation of our site. Continuing to use this site, you agree with this.